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讓我們來看看,大型中空吹塑擠出係統設計有哪些關鍵技術研究呢?

[2021-05-05] 69

近些年來隨著大容積(200 L以上)吹塑製品在石油化工、鐵路運輸、倉儲等行業的廣泛應用,其需求量不斷增大,對其質量的要求也越來越高。現有生產吹塑製品的儲料模頭普遍存在著如下問題:1)熔料不均勻,接縫強度低。原因在於:現有模頭內部由簡單的錐形雙螺旋結構形成熔腔,熔料通過入口分別進入模頭內、外芯形成的雙層熔腔後,包圍內、外芯棒的時候會在某一個處匯合,在兩側形成兩條肉眼無法看到的理論接縫。實驗證明,熔料不能實現360°均勻流動,故不能充分均勻地混合,接縫處的強度很低;2)生產過程中溫度損失大、能耗高。現有儲料模頭設有外分流道,並通過外分流道分得內、外雙層熔體,再分別進入內、外熔腔中,外分流道的結構形式使內、外熔體的溫度損失大且兩者損失不均勻,導致內、外層熔體溫度不一致,密度不一致,嚴重影響吹塑的質量。

1、大型塑料中空容器成型擠出係統模頭結構分析

模頭的流道有多種形式,而大型儲料式機頭的流道形式較為單一,本設計是以製造加工200 L及200L以上大型L環塑料桶為例,對大型儲料式中空吹塑成型機模頭內部流道的設計與優化。

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早期的中空成型機儲料機頭較多采用單層流道。隨著用戶對容器質量要求不斷提高,尤其在大型容器方麵,因為熔合縫的強度問題,單層流道就顯出了弱點,然後出現了雙層流道設計。由於采用單層心形包絡流道的儲料機擠出的型坯,在其圓周上存在明顯的熔合縫區,采用雙層流道的儲料式機頭擠出的型坯,起圓周上被完整的熔料層所覆蓋,從而使熔合縫區的強度得以提高。目前,德國、北美的主要公司生產的大型儲料式中空機基本采用了雙層流道。單層流道的儲料機頭一般應用作吹塑製品強度要求不是太高、製品容積在10 L以下的中空成型機上。擠出係統中模頭結構如圖1所示。

吹塑模具通常使用鋁合金製造,而對於有腐蝕性的膠料如:PVC和POM,也使用鈹銅或銅基合金;對於壽命要求較高的模具,如吹塑工程塑料ABS、PC、POM、PS、PMMA等需用不鏽鋼來製做模具。

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